不发火地面指采用的碎石应选用大理石、白云石，或者其它材料加工成，并以金属或者石料撞击时不发生火花为合格的地面。要求砂质地坚硬，表面粗糙，粒径宜为0.15-5毫米，含泥量不应大于3%，有机物含量不应大于0.5%，水泥采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不小于42.5级，面层分格的嵌条应采用不发生火花的材料配置。配置时应随时检查，不得混入金属或其他易发生火花的杂质。

简介
不发火地面常用于具有火灾爆炸危险的场所，如鞭炮生产企业、化工企业车间等。《建筑设计防火规范》GB50016-2014第3.6.6条对此有明确规定：散发较空气重的可燃气体、可燃蒸汽的甲类厂房以及有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房，应采用不发火花的地面。条文说明对此作如下解释：生产过程中，甲、乙类厂房内散发较空气重的可燃气体、可燃蒸汽、可燃粉尘或纤维等可燃物质，会在建筑的下部空间靠近地面或地沟、洼地等处积聚。为防止地面因摩擦打出火花引发爆炸，要避免车间地面、墙面因为凹凸不平积聚粉尘。

不发火地面按构造材料性质可分为两大类，即不发火金属地面和不发火非金属地面。

分类及工艺特点
根据以上关于发生火花原因的探讨，要解决不发火问题，既要求消除撞击、摩擦火花，同时也要消除静电放

不发火地面

电火花。因此一种合格的不发火地面必须同时具备这两个方面的功能特性。目前，不发火地面按构造材料性质可分为两大类，即不发火金属地面和不发火非金属地面。

1、不发火金属地面：

材料一般常用铜板、铝板等有色金属制作。此类有色金属表面较柔软，致密，撞击、摩擦时不产生火花，且金属本身导电，也不存在静电积聚问题。缺点是造价较高，耐磨损、耐腐蚀性较差。金属本身不存在静电问题，且在大块金属地板大面积贴地敷设与大 地接触良好，且边缘用金属铆钉固定。在施工技术上，主要是要求基面平整，铆砌牢固即可。

2、不发火非金属材料地面：

分为不发火有机材料制造的地面和不发火无机材料制造的地面。

（1）不发火有机材料地面如沥青、木材、塑料、橡胶等铺设的，但由于这些材料的导电性差，具有绝缘性能，因此对导走静电不利，当用这种材料时，必须同时考虑导走静电的接地装置，即要求在非金属地面体中加装致密接触的金属导线网络。随着高分子复合材料技术的发展，目前不发火有机材料地面中，PVC地坪、环氧树脂地坪等材料通过工艺措施有着与水泥基面整体结合性好、抗油污、耐磨损等优点，使用日趋广泛。其施工必须充分考虑有效接地，通常采取以下工序：①基底混凝土施工；②在基底混凝土表面铺设导电网格，网格良好接地；③在混凝土表面铺设防静电不发火耐磨地面材料层，使得导电网格位于防静电不发火耐磨地面材料层中，防静电不发火耐磨地面材料层厚度大于3mm；④对地面作收光处理。

（2）不发火无机材料地面，是采用不发火水泥石砂、细石混凝土、水磨石等无机材料制造，骨料可选用石灰石、大理石、白云石或其他石料加工而成，并 以金属或石料撞击时不发生火花为合格；砂应质地坚硬、表面粗糙，其粒径宜为0.15—5mm，含泥量不应大于3%，有机物含量不应大于0.5%；水泥应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5；面层分格的嵌条应采用不发生火花的材料配制。应注意的是，这些石料在破碎时多采用球磨机加工。为防止可能带进的铁屑，在配料前应先用磁棒搅拌石子以吸掉钢屑铁粉，然后配料制成试块，进行试验，确认为不发火后才能正式使用。 [1]

引发火花原因
地面由于人员行走，物体移动，坠物撞击等情形往往产生火花，这些火花达到一定能量，在外部条件具备时，就成为引起燃烧、爆炸的点火源因素。在地面引发火花的原因有两种：一是撞击、磨擦等机械作用；一是静电放电。

1、撞击、摩擦（机械作用）

当金属或石头与地面等坚硬物激烈撞击时，能量瞬间集中到一个点上，产生高温火花，其实质是达到很高温度，发热发亮的碎屑。这样的地面就是通常的发火地面。一般来说，在撞击和摩擦过程中机械能转变成热能。当两个表面粗糙的坚硬物体互相猛烈撞击或摩擦时，往往会产生火花或火星，这种火花实质上是撞击和摩擦物体产生的高温发光的固体微粒。两个物体撞击能否产生火花，取决于物体的表面硬度和物体所具有的动能。因此排除空气湿度等外部因素不论，如果撞击过程中要产生火花，必须一要发生撞击的两个物体具备足够的相对动能，二要两个物体均较坚硬，如果其中一个物体硬度较高另一物体硬度很小，这时撞击过程中的动能主要被硬度小的物体以弹性形变的形式吸收，乃至不产生火花。

2、静电作用

当地面聚集电荷到一定量时，遇有携带异种电荷的物体靠近，电流击穿空气，即发生电弧放电。如果此时的电弧高热发光具备点燃的能量，即为电火花。 静电放电能否产生火花取决于放电能量的大小，不是取决于静电聚积到多少千伏。而放电能量的大小又取决于导体间的电位差及导体间的等效电容。 [1]

施工工艺
流程
检验水泥、砂子质量→配合比试验→技术交底→准备机具设备→基底 处理→标高→贴灰饼冲筋→试件火花试验→用料吸铁检查→搅拌→刷结合层→铺设砂浆面层→搓平→压光→养护→检查验收。 [2]

施工要点
（一）基层处理

不发火地面

1、把沾在基层上的 浮 浆 、落地灰等用篓子或钢丝刷等工具清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净，应在抹灰的前一天洒水湿润，在铺浆时地面不得有明显的积水 ；

2、刷素水泥浆或界面处理剂，随刷随铺设砂浆，避免间隔时间过长风干形成空鼓。墙面在距面层20cm处粘贴80cm塑料保护模， 防止墙面被污染。

（二）控制标高

1、根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出的面层上标高控制线；

2、用相同的砂浆按底角线拉线抹60mm×60mm的找平灰饼（与面层完成面高），间距双向不大于2m，有坡度要求的房间地面平整度，还要做冲筋，以做好的灰饼为标准抹条形冲筋，高度与灰饼同高，形成控制标高的 “田” 字格，用刮尺刮平，作为砂浆面层厚度控制的标准。

（三）砂浆搅拌

1、砂浆的配合比应根据设计要求或通过试验确定，通常采用水泥和砂子比例为1：2，水灰比0.3～0.4的干硬性水泥砂浆，强度等级不小于M15，砂浆的稠度不应大于35mm，一般以能自然成团但不流淌，手捏能出水为宜；

2、投料必须严格过磅，精确控制配合比或体积比。应严格控制用水量，搅拌要均匀。

（四）铺浆

铺设前应将基底湿润，并在基地上刷一道素水泥浆或界面结合剂，将搅拌均匀的砂浆，从房间内退着向外铺设。

（五）搓平

1、用大杠沿冲筋将砂浆刮平，同时用抹光机的磨盘搓平，并随时用2m靠尺检查平整度，并安排专人用木抹子对磨盘磨不到的死角和部分不平整的地方搓平；

2、砂浆刮平后， 待可以站人时清除灰饼和条形冲筋，防止砂浆凝固后沿冲筋处开裂。

（六）压光

1、第一遍抹压：在搓平后， 立即用抹光机抹压一遍直到出浆为止，面层均匀，与基层结合紧密牢固。

2、第二遍抹压：当面层砂浆初凝后， 清除灰饼和条形冲筋，并用铁抹子把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压，以消除表面气泡、孔隙等缺陷，再用抹光机抹压，用2m靠尺检查平整度合格。一般采用原浆压光，对部分 部位干湿度不一致可以用浇花塑料壶适量洒水，湿的部位可稍晚再压光或适量撒些干水泥，立即用木抹子把水泥搓进底层砂浆， 稍干后再用抹光机压抹。

3、第三遍抹压：当面层砂浆终凝前（人有轻微脚印），用抹光机抹压，消除所有抹纹 。

4、第四遍抹压：压平压光后，用手感觉表面润滑，眼睛观察基本光亮，即达到面层表面密实光洁。

（七）养护

应在施工完成后24h左右，用锯 沫 、纸 板 、麻袋或草帘 覆盖并洒水养护， 每天不少于2次，严禁直接上人踩踏，养护期不得少于7天。